课程背景：
TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM(Total Productive Maintenance)的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。其实，TPM不是什么高深的技术，只是追求设备和物品的本性和合理性而已的思考方法。TPM主要是把人和机器的机能和性能发挥出正常水准，即恢复它的本性，而寻找并维持最适合系统的一种手法。它以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限（总合的效率化）。在TPM实施中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到*极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接最有效的途径。
课程目标：
掌握TPM活动的思想精髓；
系统学习TPM的主要内容和推广的实务方法；
了解TPM活动给企业带来哪些具体益处；（如维修保养费用的下降、故障停机时间的减少、生产效率的提升、企业体质的明显改善与竞争力的提升等）；
详细学习企业如何成功地导入TPM的具体方法。（如每个活动的具体步骤、方法和关键点，从而统一认识，掌握方法，少走弯路，促进TPM活动的顺利开展。
课程大纲：
一、维修的概念和目标
◆维修的变革历史
◆当今维修的新概念
◆设备磨损原理及OEE
◆维修的目标（三个零的概念）
二、TPM
1、TPM之一 ——自主保养
◆自主保养的基本概念
◆开展自主保养的七步骤
2、TPM之二 ——计划保养
◆计划保养的目的
◆计划保养五步骤的推行要点
3、TPM之三 ——生产效率化改善
◆工厂中常见的损失
◆生产效率化的改善方向
4、间接*实施TPM
◆将TPM实施至事务间接*
◆如何将TPM适用于事务间接*
◆间接*的效率改善
三、设备故障原因分析及解决
◆故障模态分析(FMECA)
◆设备关键性评估方法(PIEU)
◆抢修的控制
◆反故障措施
◆故障原因分析法：鱼刺图、KT法、RE法
◆总结三种方法
四、预防性维修
◆预防性维修的实施及其流程图
◆定期预防性维修
◆条件式预防性维修
◆设备的技术跟踪
五、设备的可靠性分析
◆设备的可靠性概念
◆设备的不可靠性概念
六、维修数据分析和信息化管理
◆故障直方图
◆平均值、方差和Erland系数的三者关系。
◆维修资料和档案的管理
◆维修的效率：计划、调度、实施
七、维修准备方法和步骤
八、维修工程的优先级别
九、大型维修的工期控制(PERT)
◆PERT法的应用：顺序表、路径网络图、甘特图
◆案例示范：更换缆绳
十、设备的经济跟踪
十一、LCC
◆LCC的成本意义
◆LCC的成本及在维修中的使用
◆Maximo企业资产管理软件界面介绍和应用。
◆解答问题
讲师介绍：
周星奇 老师
大智咨询 高级讲师/咨询师
华东理工* MBA
某*台资公司 生产部部长
日本夏普公司 生产管理部部长
*生产力中心 授证讲师
美国博思能 授证讲师
南澳ＣＢＥＴ培训师
丰田源共享式管理研究小组(TPS)研究员,
TQM小组研究员，G/P小组研究员
台湾工业协会讲师、AT&T台湾区协力厂商OTD研习会全程讲师、曾应邀赴日本丰田总部进行生产管理实战研修2年。中原*工业工程研究所及鸿海（富士康）6Sigma管理备案资深顾问师、台湾公共工程委员会品质学会备案合格讲师、台湾品质学会品管工程师(CQE),可靠度工程师(CRE)专业训练及鉴定合格。主持“福特、克莱斯勒、通用”等三大汽车公司及货车制造业的QS9000及QSA台湾首版教材编译、品管圈(QCC)导入及日本住友集团QC story发表会编译、亚洲生产力中心,香港全面品质管理(TQM)研讨会台湾地区代表……
周老师服务过的企业有上汽集团、富士康、BP石油、中海油、大亚湾核电站、浙江郑泰铝轮、金港磁性元件、一汽丰田、广汽丰田等上百家企业。
参加对象：企业设备和生产一线人员，设备、生产和技术主管
时间：2010年8月7-8日
