【课程背景】
自从工业工程*与20世纪初在美国诞生以来，在世界各国得到了较快发展。工业化强国在*、二次世界大战中都受益于工业工程。原日本丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝说：“所谓丰田生产方式就是美国的工业工程在日本企业的应用。”在企业运营过程中，面临来自世界各地日益激烈的竞争，几乎每个企业都在进行自身改造来提高运作效率。
【课程收益】
通过对工业工程工具的解析和案例研讨，学员了解和掌握：
1、 了解工业工程的演变以及给我们带来的好处
2、 转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本
3、学会工业工程改善手法的运用
4、学会观察制造现场、快速切换及防错法的使用、生产线的平衡分析
5、学会识别、分析、解决问题的能力
【授课对象】
企业中高层管理者、IE部人员、工艺部人员、技术部人员、生产部人员等
【课程大纲】
一、IE起源与精益思想
1、 IE定义和起源
2、 工业工程意识
3、 生产系统
4、 增值的概念
5、 识别浪费与消除浪费的入手点
6、 库存掩盖问题
7、 确定标准作业顺序
8、 操作者与机器间的定量关系
9、 案例分析
10、 生产周期分析
11、 利特尔法则
12、 快速换模
13、 OEE计算
14、 机器定量管理案例分析
二、工序分析法
1、工序分析法定义
2、工序改善的步骤
3、基于PQCDSM的调查表
4、现场分析
5、改善原则
6、基本图记号
7、产品工序分析法
8、产品工序分析的步骤
9、产品工序分析的具体使用
10、作业人员工序分析法
11、作业人员工序图记号
12、作业人员工序分析的具体使用
13、联合工序分析法
14、作业人员—机器分析法
15、共同作业分析法
16、案例分析
17、事物工序分析
18、事务分析的具体案例
三、动作分析
1、动作分析的意义、目的
2、作业人员工序分析
3、双手作业分析
4、排除不经济、不均衡和不合理现象的顺序
5、5 WHY 追求真因
6、问题的机构
7、改善顺序实例
8、基本动作分析法与作业改善
9、各动素的定义﹑起止﹑分析及改善
10、实用案例分析
11、基本动作分析图的绘制要点
12动作改善要点
13、防错法
四、搬运及布置
1、改进搬运方式的着眼点
2、搬运的原则
3、搬运分析
4、搬运分析基本符号
5、产品工序分析和搬运工序分析
6、搬运路径分析
7、产品、零件流程图
8、立体流程图
9、工厂布置
10、工厂布置的原则
11、工厂布置的基本步骤
12、Layout 的改善程序
13、案例分析
五、时间分析
1、时间分析的主要用途
2、时间分析的方法
3、标准时间的设定
4、标准时间的设定与改善
5、标准时间的构成
6、评价系数的设定
7、时间宽放
8、标准时间设定时的注意事项
9、设定标准时间的事例
10、预置时间法
11、模特法（MOD）
12、非动作产生的时间消耗
13、移动动作
14、终结动作
15、下肢和腰的基本动作
16、辅助动作
15、实例分析
16、MOD法的应用
17、MOD动作改善
18、瓶颈管理原则
19、计算节拍时间
20、生产线平衡
21、生产线平衡-分析
22、生产线平衡-研究与改善
23、生产线平衡案例
【讲师简介】
徐老师：工商管理硕士、*企业家联合会讲师、《*式5S管理》编委；曾在财富500强企业担任工艺工程师，产品经理，，生产经理等重要职务；负责公司的生产经营管理、5S推进、精益生产与TPM工作，有着丰富的企业实战经验。在5S、6S、TPM、TPS、LP（精益）方面的理论与实战应用有着很深研究和应用经验，曾参与许多制造型企业5S与精益咨询项目，取得良好的咨询效果，深受客户好评。8年以上管理培训、咨询经验。
