一、【课程背景】
做为当今全球公认的最有效、最灵活、*成本、*竞争力的生产方式，可以让企业：
制造周期平均为同行的1/4 - 1/2
库存周转率大于24次/年
生产效率每月持续提升1%以上
增长率平均每月为业界的3-5倍
但*企业在推行“精益”时往往会遭遇如下难题：
1.生产拉动不起来！
2.无法让员工的思想达成一致！
3.供应商无法一同推行“精益”，推行精益生产达不到效果！
4.认为“精益生产”只是生产*的事！
5.总裁推动力远远不够！
上述难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之！
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。
上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“*成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。
近20多年来，丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“*成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，丰田也不可能超越通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、*竞争力的生产方式。
*的企业想提高竞争力，参与全球竞争，实施精益生产变革是*出路。
信华精益资深讲师将给您带来全新的精益生产管理理念
三、【课程目的】
通过深度剖析丰田生产方式，了解其成功的本质；
让企业全面认识并挖掘现场中的浪费；
帮助企业运用精益生产的理念、方法和工具实现持续改进；
消除浪费，形成高质量、低成本、短周期的高效运营模式；
快速提升企业经济效益。
四、【课程收益】
1.学习精益本土化的*实践经验，了解丰田生产方式成功的精髓，培养精益改善意识；
2.充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式，将其运用到企业自身的改善实践中；
3.熟知企业现场中的七大浪费，掌握持续消除浪费的方法和手段；
4.获得“*质量、*成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。
五、【课程特色】
1.原汁原味的丰田生产方式理论，结合*企业的*实践，极具实用性；
2.企业经典案例录像展示，形象生动，讲师专业剖析，知识性、趣味性和实践性相结合；
3.启发式互动教学，结合客户代表精益实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。
六、【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、财务经理等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参加）。
七、【课程大纲】
模块一 危机中诞生的丰田生产方式
一、丰田汽车诞生的环境
1.二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境
2.诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
3.灌木丛生的土地上诞生的*个丰田汽车工厂
二、丰田汽车成长中的六次危机
1.*次危机——1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺
2.第二次危机——1949年通货紧缩环境下的破产危机
3.第三次危机——1965年取消关税壁垒危机
4.第四次危机——1973年世界石油危机
5.第五次危机——1990年日本经济泡沫破灭
6.第六次危机——2008年世界金融危机
三、危机中诞生的丰田生产方式
1.树立无贷款经营策略
2.为销售进行前期投资策略
3.高度重视现金流与自备资金管理
4.从资金周转方式看丰田的成长
5.通过资本效率-ROA分析看丰田的成长
模块二 精益生产的核心思想与理念
一、精益生产的原理与效果
二、精益生产必然诞生
1、欧美企业对日式管理的学习
2、从《改变世界的机器》到《精益思想》到《精益模式》
三、企业的运营目的与获得利润的两手法
1、降低成本
2、提高生产效率
四、精益思想
1、价值、价值流、流动、拉动，尽善尽美的五原则
2、价值流分析
五、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费
1、显性的七大浪费
2、第八大浪费
3、隐性的七大浪费
六、工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费
2、等待的浪费
3、搬运的浪费
4、加工的浪费
5、库存的浪费
6、动作的浪费
7、生产不良品的浪费
七、浪费的源头
1、制造过剩的浪费
2、人员过多的浪费
八、精益生产方式两大支柱:
1、自动化
2、准时化
九、精益思想告诉我们
1、成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
2、成本可以无限下降（改善无止境）
3、成本取决于制造的方法
4、工人动作到处都存在浪费现象
模块三 实现精益生产的招数
*招 5S
1、 5S真经
2、 5S应用
第二招 可视化管理（Visual Management）
1、周期性信息展示
2、3M的实时监控
3、基于“三现主义”的异常管理
第三招 问题解决（8D）
1、5Why
2、8D
3、快速响应异常管理六要素
第四招 全员生产维护（TPM）
1、TPM的概念和目的
2、对策和八大策略
3、自主维护保养的七个层次
4、 TPM实施的步骤
第五招 标准化作业
1、标准作业条件
2、标准作业三要素
第六招 改善-Kaizen
1、改善步骤
2、改善ECRS手法
第七招 防错-Pokayoke
1、追求零缺陷
2、品质三不政策
3、自働化三原则
第八招 看板-Kanban
1、看板的种类与工作原理
2、看板的实施前提
3、看板六原则
第九招 快速换模
1、SMED的原理
2、SMED的五步工作法
第十招 约束管理（TOC）
1、TOC的原理
2、TOC的五步工作法
模块四 研讨与总结
一、*企业应对危机的改善案例
1、*企业通过怎样的途径认识精益
2、他山之石可攻玉
3、改善从哪里做起
4、为什么说精益管理是一场变革
二、企业推行精益战略的时机和策略
1、推行精益生产初期必经的四个阶段
2、推行精益生产不同阶段的启动时机
3、企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作
4、获取精益成功的长期规划
