苏州久益企管（ ）注册于*苏州市，是一家在*地区向企事业单位提供培训或咨询服务的专业机构。我们专注于企事业单位的质量、成本与速度，并努力为企事业单位拥有高质量、低成本、快交期的产品制造系统而努力！
公司自成立以来，努力整合社会各界资源，与江苏*重点*深度合作，得到众多管理类专家、教授及博士的加盟，同时聚集了一批具有良好教育背景且在外企、民企、台资工作多年实战经验丰富的培训师、咨询师，汇聚成一个强大的咨询顾问团队，希望运用我们广阔的网络﹑丰厚的资源和成功的经验，为贵司提供实实在在的服务。
与您合作的契机！我们可以达到的目标！
我们可将贵企业在整个生产过程中遇到的以下类似情况作为携手合作的契机：
1.一些订单来不及生产，发生延期交货？
2.由于产品品种过多、批量过小，生产现场不易控制，生产车间有过多的在制品堆积？
3.当订单过多时，频繁感受到生产能力不足？
4.为了准时交货，过多地加班赶工期？
5.紧急订单经常干扰原有生产顺序，使生产计划频繁地改变，一些订单延误。
6.生产周期过长，当*工序出现品质问题或订单需要修改时，不能及时反应。
7.生产周期过长，占用过多的人力、物力和时间。
8.仓库存货量过多，占用了大量现金，但减少存货量又时常不能满足生产，该如何在满足生产的同时又保持尽量少的存货量，节约现金？
那么如何解决这些问题，共同提高企业的生产运营管理水平呢？
预期目标：
在不增加设备和人力的情况下，预期实现如下目标：
1.提高准时交货率（达到99%）；
2.缩短生产周期，至少缩短30%；
3.提高产能，在不增加设备等投资的情况下，至少提高30%的产能；
4.大幅度降低库存，包括原材料、在制品、成品库存，至少降低30%，节约资金占用，增加现金流，并且防止库存材料的报废。
5.减少加班，降低人员生产成本。
6.充分考虑紧急订单的情况，降低因紧急订单对生产顺序造成的冲击。
7.充分考虑意外情况对生产计划的影响，制定有效的生产计划执行控制手段，避免生产混乱。
8.在无需增加额外开支的前提下提高企业的生产效率。
我们的解决方案
1. 解决方案：
将约束理论（TOC）与精益生产结合起来，对企业进行整体性的改善和相关运营策略的改进，缩短生产周期，减少库存成本，提高准时交货率，建立企业的绝对竞争优势。
2.实施策略：
（1）运用TOC理论对企业整体运作方式进行改善
1.TOC理论从生产、分销、项目管理、信息技术、战略规划各个方面，推出了一系列的逻辑工具和思维工具，具有强大的提升效果，全球数以万计的先进企业，如福特、波音飞机、AT&T、Intel等跨国巨头，正成功运用TOC，视TOC为不断提升竞争力的重要武器。
2.我们将运用TOC生产运营理论，帮助企业找到影响生产进度的制约因素，打破企业固有的以企业各*局部效益*化的考核机制，提高企业整体运作效率，提高各*间的协调度，并运用TOC改善的五个步骤，在不增加经费和投资的同时，使企业的生产效率提高至少30%。
3.我们将运用TOC项目管理方法，帮助企业找到影响订单准时交付的关键问题和解决方案，解决长期困绕企业的订单延期交付、超支超时的难题，并进一步缩短各产品的生产周期，使企业在不增加人力和投资的情况下，生产更多的订单，提高利润及企业的竞争力。
4.我们将运用TOC思维工具，帮助企业员工打破旧有的思维模式，养成采用创新性思维解决问题的习惯，使全体员工从内心接受改变并积极配合。
TOC方法是一套解决根本问题的好方法，既能消除目前存在的不良现象，又不会引起新的消极影响，为了配合TOC方法的推进，企业员工应该改变旧有的思维方法，积极支持和配合企业运营方式的变革，而员工思维方式的改变，仅仅靠权威推动和教育辅导进行改变，不能取得很好的效果，我们将运用TOC思维工具，引导员工找出企业的根本问题，提出解决问题的目标，然后集思广益，共同找到解决问题的办法，使企业员工感觉是自己提出的解决方案，由此会对解决问题的方法深入理解，产生共识并积极地推动，这对新方案的推进及企业的持续改善将产生巨大的推进作用。
（2）运用精益生产理念对企业各个环节进行改善
1.精益生产包括全员5S活动、单元生产、质量改善（TQM）、拉动看板、全面生产保全（TPM）、生产均衡化、快速切换、持续改善等一系列改善工具，是丰田公司为应对多品种、小批量的生产方式而研究和实践出来的一套行之有效的改善方法，其在全球制造业应用的巨*功是不言而喻的。
2.我们将结合贵企业的现实情况，创新性地应用TOC理论与精益生产理论，将两者结合起来，首先在企业的整体运作方向和计划控制方法上使用TOC理论，使企业在保持原有设备、人力物力以及生产运营的各个环节充满变数的现实情况下，仍能极大地缩短生产周期及降低库存量。然后，运用精益生产的系列改善工具，对企业各*的生产效率进行有针对性地改善，为企业的持续改善提供巨大的动力。
3.我们将综合地运用单元生产和成组技术理念，针对多品种、小批量生产引起的问题，缩小转移批量，有效地压缩现场在制品量，减少紧急订单引起的生产混乱，缩短生产周期。
4.我们将变通地运用看板管理技术，实现瓶颈资源前面是拉动式看板管理，后面是推动式管理，保证在充分利用瓶颈资源的前提下，极大地降低库存，提高现场的控制能力，并防止过量生产，提高适应计划改变的灵活性。
5.我们将运用工业工程的一系列改善方法，对企业的各个环节加以改善，以缩短生产周期。如：模特排时法设定作业的标准时间；流程分析与改善法实现企业流程的优化；设施布局优化法实现布局的优化；生产线平衡法实现生产效率的提高；快速切换法减少产能工时的损失，提高生产效率，等等。
了解更多请登录
