一、 课程背景
您的企业是否还在为生产现场脏、乱、差而头痛？
您的企业是否存在员工素质不高、工作缺乏热情、观念难以改变的现象？
“人造环境、环境造人”，一个良好的工作现场有利于企业吸引人才、创建企业文化、降低损耗和提高工作效率，同时可以大幅度提高全体人员的素质和敬业爱岗精神。
日本企业的精细管理是世界制造业的典范，在工厂的生产成本、生产效率、产品品质、整洁程度等方面均居*地位。这得益于日本企业长期不懈地坚持推行6S活动，并把它作为企业现代管理的一项必不可少的基础工作。
6S活动由于资金投入少、形式不拘一格、方法简便易行、成效立竿见影，目前全世界65%的企业正在积极广泛地推行5S或6S，因此称为“企业优质管理的*步”。
二、课程目标
思想上：能让学员澄清6S管理中的模糊认识，在意识上认识到6S管理对生产现场的重要性和必要性。
方法上：采用“红牌作战”“定点摄影”“形迹管理”“户口管理”“三化四定”“五五码放”“看板管理”等行之有效的系列方法，既能立竿见影，又能长久坚持。
行动上：培训 + 现场辅导 + 分析讨论 + 一点通专用行动计划表全力督促培训学员学以致用。
三、培训对象
生产经理、生产主管、车间主任、班组长等现场管理人员。
四、培训时间
2天（6小时/天，共12小时）（请老师到企业内部去培训、人数限制在50以内）
五、课程大纲
*天重点：6S各项推行的要点、难点、关键点及大量图片和案例分析
模块一、6S的作用与好处
导入：优秀企业的现场是怎样的（大量工厂图片展示）
1、6S的具体内容
2、6S提高企业形象
3、6S减少浪费
4、实施6S安全有保障
5、6S是标准化的推动者
6、6S增加员工的归属感
模块二、整理的要求与方法
1、制订“要”和“不要”的判断基准
2、工具：要与不要判别表
3、现场物品的四种分类
4、“整理五问”具体要求
5、红牌作战五项注意和六个步骤
6、办公资料整理与下架活动
模块三、整顿要求与方法
1、30秒找到需要的东西
2、怎样开展“户口管理”
3、划线定位具体要求
4、布局调整与先进先出
5、“四定”和“形迹管理”
6、看板标识与可视化
模块四、清扫清洁要求与方法
1、制订跑、冒、滴、漏改善措施
2、控制污染源头
3、污染源与危险源的控制要求
4、清扫困难源解决方法
5、克服故障源与消除浪费源
6、从被动清扫到主动防止
模块五、提高员工素质
1、“要我做”还是“我要做”
2、 6S九大要求
3、 6S只有开始没有结束
4、不乱前进行整理，不脏前进行清扫
5、6S不是运动而是工作
6、6S不是目的而是手段
模块六、安全要求与方法
1、一切都是可以避免的
2、危险等级划分
3、危险源辨析
4、人的不安全行为
5、物的不安全因素
6、安全是*的节约
第二天上午重点：现场辅导、问题汇总、讨论、行动计划
辅导现场的选择：
公司重点*或相对较差现场选择五个点
现场辅导对象：
以小组为单位进行，每组6-8人
现场辅导方式：
由各小组结合*天培训内容，收集指定区域的6S问题点
问题分析、汇总：
首先由各小组将所收集到的问题进行汇总并分析讨论，
*由培训师点评，并协助制定解决的对策及具体步骤，
让学员充分掌握解决6S问题的办法。
第二天下午重点：6S推进步骤、推行方法的开展
模块七、6S的推行步骤
1、成立推行组织
2、拟定推行方针及目标
3、拟定工作计划
4、培训
5、宣传和沟通
6、6S活动试行
7、6S活动试行的评价
8、6S活动全面实施及检查
9、评价公布及奖惩
10、综合分析与持续改进
11、纳入日常管理活动
