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课程背景： 当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人自己说“所谓丰田生产方式，就是把工业工程运用到极致”。在美国工业工程博士并不希奇的时候，我们*也不超过5个*有工业工程专业。 *生产效率只有美国的1/25，日本的1/26之一，不是我们力气没有他们大，也不是我们人太懒，关键是我们太多的精力用在无谓的干活，而不是创造价值的工作。工业工程就是让我们告诉如何做正确事、如何正确地做事！ 课程目标： 通过对工业工程工具的解析和案例研讨，期望学员了解和掌握 工业工程在生产现场改善中的作用 科学合理的改善步骤 改善措施中的人际关系处理和资源协调 课程大纲： 1.工业工程研究的目的和基本方法  现场改善的有力武器  把IE 做到极致就是精益生产  增值与非增值活动  什么是价值  现场八大浪费  IE追求零浪费  约束资源与非约束资源  从哪里着手  案例：日、美企业IE运用与发展 2.流程分析  流程分析概述  流程分析记号  流程分析的步骤  流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化  工艺流程分析案例  改善四原则ECRS  别针生产流程分析  作业流程分析案例  减少工序数量，缩短总作业时间  联合作业流程分析案例  人-机联合作业 3.动作分析  动作分析的目的与改善顺序  动素分析  动作经济原则  12种动作浪费  案例分析  时间研究与生产线平衡 4.时间研究目的与方法  秒表，记录表，流程分解原则  标准工时制订/计算  标准工时的意义  PTS,综合数据等  评比  宽放设定  案例分析  生产线平衡  平衡率  古典平衡方法  动态平衡法  一物流  单元作业法  模拟演练 5.布局改善与搬运分析  布局改善  车间布局基本形式  各种布局的优缺点  P-Q分析  案例分析  搬运分析  活性分析  搬运路径分析  搬运工具设计与选择  工厂内部物流改善  案例研讨 6.IE手法实施步骤及注意事项  IE手法7步骤  推进IE手法中需要注意的要点  人际关系  资源配置