精益生产管理实战
课程目的：
精益生产是世界上最成功的生产效率管理方法，其核心是通过持续改善消除企业运作的过程中的浪费，从而缩短生产制造周期，实现对客户的完美服务，应用先进的看板管理系统，*限度地降低库存而又保障客户需求；实现“一个流”生产改善、全面生产维护TPM、防错Poka-Yoke、生产线平衡以及5S目视管理、标准化作业等管理改善，进而降低成本、提高设备/人的效率，减少故障数、不良率等各种浪费，使全员意识革新，现场充满活力。课程中的大量精益改善案例让您真正掌握为企业减少库存50%-70%，缩短生产周期30%-50%，人工效率提高35%减员20%的方法技巧。
培训对象：
董事长总经理、营运副总、生产与技术*经理、IE*经理、生产控制及物流经理、采购部经理、产品设计及工艺师、车间主任、现场主管、优秀班组长等。
培训内容：
一、 精益生产体系结构－系统实践精益改善的方法
1.精益推进体系（TIPDCA）－追求“零浪费”
2.精益目标—“七个零”生产实现工具对策
3.精益八大浪费― 5MQS发现分析浪费方法
4.价值流分析寻找生产周期80％浪费的方法
5.著名外企生产周期(L/T)改善案例介绍
二、精益现场管理基础－5S实现清爽、明朗、整洁、规范、文明的生产管理
1.5S现场推进技法－近百幅著名外企现场5S照片、直观5S
2.5S实施要点－定点摄影、红牌作战、“三定”、“三要素”、考核管理、蟑螂搜寻法
3.目视看板管理－企业形象的名片
三、『一个流』（one piece flow）U形柔性生产
1.库存是万恶之源―消除库存发现问题原因
2.流程种类的分类分析实现多品种、小批量
3.精益『一个流』流程再造的五准则
4.实现准时化“一个流”生产的方法步骤
四、效率改善基础—IE消除系统效率浪费的方法
1.流程经济原则与动作经济原则－消除现场的十二种动作浪费
2.标准时间（PTS）MOD法制定标准时间定额
3.Line balancing平衡生产线－消除系统浪费实现均衡化、同步化生产
4.作业标准（OS）化－现场管理的基础
五、精益生产的均衡化与同步化
1.均衡化混合生产的实施（TT=CT）
2.个别效率与整体效率的区别
3.同步化的实施（IN LINE）
六、实现快速转产及生产切换的工程手段
1.SMED―“一分钟换模法”实现同步化小批量生产的工程技术基础
2.LCIA低成本简易自动化技术—实现均衡化的工程基础
3.POKAYOKE无意识差错的防止、防错防呆的工程技术管理
4.TPM全面生产维护－理解OEE的内涵
七、精益计划与物料控制－看板KANBAN系统设计
1.价值流分析－流程再造设定看板系统实现JIT物料超市拉动系统
2.推动式PUSH与拉动式PULL生产系统差异
3.看板的职能、种类与工作原理
4.制造看板数的设计与计算
5.KANBAN卡的使用方法
6.看板的6个使用规则
7.看板设置应考虑的因素
8.OEM企业的现场物料配膳
八、实现柔性管理的关键－员工多能化“多能工”的培养与管理
1.目视建立人员岗位技能等级评估标准体系
2.多能工培训计划表，建立五星级员工技能管理推进体系
3.岗位难度的量化、人员熟练度及作业态度的评估方法
4.多能工的教导技巧及实施要点
九、改善与革新机制——追求卓越实现零浪费的持续改善（KAIZEN）
1.API（Autonomous Production Innovation）自主改善与革新
2.零切换、零库存、零不良、零故障、零停滞、零灾害、零浪费方法对策
3.促使丰田有效落实96％改善提案的改善绩效量化评估方法
十、精益改善完整案例介绍
1.冲压行业改善案例：压缩生产周期Lead Time短缩案例。
2.注塑行业改善案例：削除浪费降低成本Cost Down案例。
3.快速转产换模改善案例：SMED改善提高设备效率及时应对小批量制造的工程技术
4.组装行业改善案例：效率提升36％的装配改善案例
