在1987年，Motorola Inc的Michael，提出了6 Sigma的概念，起作用是为了，提升产品品质，在生产过程中降低缺陷次数，防止产品变异。Jack Welch于20世纪90年代，六西格玛管理概念流行发展起来，概括了质量管理的成功精髓，提取精炼了当中技巧管理流程精华以及科学有效的实行的方法，形成一种提高企业经济效益和社会效益的管理模式，通用电气公司也正是通过了实践，让Motorola Inc的Michael提出的6 Sigma的概念，真正意义的发展并流行起来。通过6 Sigma概念成功的管理方案，这使得现在国内很多*和单位机构在柜内企业大力的借鉴推行该管理工作。通过长期实践经验的累积，6 Sigma从单纯流程概念，转换成一种哲学的管理思维。6 Sigma已成为应对竞争的环境，提高企业影响力和竞争力，赢得长期成功的企业战略，也更为明显的体现了6 Sigma，是一套业务流程优化的方法，是衡量业务流程能力的标准。
目前，国内钛白粉生产企业也在逐步引入6 Sigma管理理念。通过制度标准，跟踪与考核生产管理过程中的操作和制订标准的误差，并且不断的改进，企业从而达到并实现既定目标6 Sigma。现在已经形成一种*式的流程模式(DMAIC)：界限判定，考核测量，数据分析，流程改进，控制规范。
硫酸法钛白粉生产工序主要有配矿、酸解、浸取、还原、沉降、过滤、结晶、分离、浓缩、水解、水洗、漂白、二洗、盐处理、压滤、煅烧、粉碎、砂磨、包膜、水洗、闪蒸、汽粉共22个，主要控制点多达50个，因此，想要得到稳定的产品质量，每一个工序的稳定精确控制非常重要。随着6 Sigma管理方法的引入，可以根据各工序的实际情况，设定6 Sigma项目，在生产过程中收集数据，包括工艺参数和设备参数，然后借助这些数据，利用分析软件进行分析，找到其中的关键因素和*参数，在以后的运行中稳定这些条件，以更好地控制生产指标。
举一个的例子来说明6 Sigma管理在生产过程中的应用：
项目名称：如何降低偏钛酸中的铁含量
一、要明确目前生产的现状，如果现在偏钛酸中的铁为20ppm，界定需要达到的目标是15ppm，并在2个月内完成。界定之后，要先找到影响偏钛酸中铁含量的因素，分析得出影响因素有6个，为漂白剂种类、漂白温度、漂白时间、水洗时间、水洗水酸度、水洗水温度；二、在生产过程中，调整上述6中因素并记录对应的铁含量，待数据收集后(至少10组)，对数据进行分析，找到影响*的因素和*参数，为漂白温度和水洗时间；三、然后对*的漂白温度和水洗时间两个因素严格控制，对新建立的改进方案进行跟踪，以维持改进的效果，从而实现偏钛酸中铁含量为15ppm的目标，并通过严格的流程控制，保证新目标的稳定。
因此，6 Sigma管理方法可以被广泛地运用于钛白粉的生产过程管理中，使每个生产工序都严格按照目标稳定控制，从而使钛白粉质量在稳定中提升
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